分析離心泵運(yùn)作中漏液
離心泵運作中漏液詳(xiáng)細分析：
1、安裝靜試(shì)時洩漏
立式(shì)離心(xīn)泵機械密封安裝調試好(hǎo)後，一般要進行靜試，觀察洩漏量。如洩(xiè)漏量較小，多為動環或靜環密封圈存在問題：洩漏量(liàng)較大時，則表明動、靜環摩擦副間存在問題。在初步觀察洩漏量、判斷(duàn)洩漏部位(wèi)的基礎上，再手動(dòng)盤車觀察(chá)，若洩漏量無明(míng)顯變化則(zé)靜、動環密封圈有(yǒu)問題：如盤車(chē)時洩漏量有明顯變化則可斷定是動、靜(jìng)環摩擦副存在問題：如洩(xiè)漏介質沿軸向噴射，則動環密封圈存在問題居多，洩漏(lòu)介質向四周噴射或(huò)從水冷卻孔中漏出，則多為靜(jìng)環密封圈(quān)失效。此外，洩漏通(tōng)道(dào)也可同時存在(zài)。
2、試運轉時出現的洩漏
立式離心泵(bèng)用機械密封(fēng)經過靜試後，運轉時高(gāo)速旋轉産生的離心力，會抵制介質的洩漏。所以，試運轉時機械密封洩漏在排除軸間及(jí)端蓋密(mì)封失效後(hòu)，基本都是(shì)由于動、靜環摩(mó)擦副受破壞所緻。引起摩擦(cā)副密封失效(xiào)的因(yīn)素主要有：
1)操作中，因抽空、氣蝕、憋壓等異(yì)常現象，引起較大的軸向力，使動、靜環(huán)接(jiē)觸面分離；
2)對安裝機械密封時壓縮量過大，導緻摩擦副端面嚴重磨損、擦傷；
3)動環密(mì)封圈過緊，彈(dàn)簧無法調整動環的軸向浮動量；
4)靜(jìng)環密(mì)封圈過松，當動環軸向浮(fú)動(dòng)時(shí)，靜環脫離靜環(huán)座；
5)工作介質中有顆(kē)粒狀物質，運轉中進人摩擦副，探傷動、靜環密封端面等。
上述(shù)現象出現時，多數需(xū)要重新拆(chāi)裝，更換密(mì)封。
3、正常運轉中突然洩漏(lòu)
離心泵在運轉(zhuǎn)中突然洩漏大多數是由于工況變化較大或操作、維(wéi)護不當引起的。
1)抽空、氣蝕(shí)或較長時間憋壓，導緻(zhì)密封(fēng)破壞；
2)又寸泵實際輸出量偏小，大量介質泵内重複，熱(rè)量積聚(jù)，引起介質氣化(huà)，導緻密封(fēng)失效；
3)對較長時間停(tíng)運，重新起動時沒(méi)有手動盤車(chē)，摩擦副因粘連而扯(chě)壞密封面；
4)介質中腐蝕性、聚合性、結膠性物質增多；
5)環境溫度急劇變化等。
