分析離心泵運(yùn)作中漏液(yè)
離心泵運作中漏液詳細(xì)分析：
1、安裝靜試時洩漏
立式離心泵機(jī)械密封安裝調試好後，一般要進行靜試，觀察洩漏量。如洩漏量較(jiào)小，多為動環或靜環密封圈存在問題：洩(xiè)漏量較大時，則(zé)表明動、靜環摩(mó)擦副間存在問題。在初步觀察洩漏量、判(pàn)斷洩漏部位(wèi)的基礎上，再手動盤車(chē)觀察，若洩漏量無明顯變化則靜、動環密封圈(quān)有(yǒu)問題：如盤車時洩漏量有明顯變化(huà)則可斷定是動、靜環摩(mó)擦副存在問題：如洩漏介質沿(yán)軸向噴射，則動環密封圈存在問題居多，洩漏介質向四周噴射或從水冷卻孔中漏出，則多為靜環密封圈失效。此外(wài)，洩漏通道也可同時存在。
2、試運轉時出現的洩漏(lòu)
立式離(lí)心泵用機械密封經過靜試後，運(yùn)轉時高速旋(xuán)轉産生的離心力，會抵制(zhì)介質的洩漏。所以，試運轉時機(jī)械(xiè)密封洩漏在排除(chú)軸間及(jí)端蓋密封失效後，基本都是由于動、靜環摩擦副受破(pò)壞所緻。引起摩擦副密封失效的因素主(zhǔ)要有：
1)操作中，因抽空、氣蝕、憋壓等異常現象，引起較大的軸向(xiàng)力，使動、靜環接觸面(miàn)分離；
2)對安裝機械密封時(shí)壓縮(suō)量過大，導(dǎo)緻摩(mó)擦副端面嚴重磨損、擦傷；
3)動環密封圈過緊，彈簧無(wú)法調整(zhěng)動環的軸向浮動(dòng)量；
4)靜環密封圈過松，當動環軸向浮動時(shí)，靜環脫離靜環座；
5)工(gōng)作(zuò)介質中有顆粒狀(zhuàng)物質，運轉中進人摩(mó)擦副，探(tàn)傷動、靜環密封端面等(děng)。
上述現象出現時，多數需要重新拆裝，更換密封。
3、正常運轉中(zhōng)突然洩漏
離心泵在運轉中突(tū)然洩(xiè)漏大多數是由于工況變化較大或操作、維護不當引起的。
1)抽空、氣蝕或較長時間憋壓，導緻密封(fēng)破壞；
2)又寸泵實際輸出(chū)量偏小，大量介質(zhì)泵内重複，熱量積聚，引起介質氣化，導緻(zhì)密封失效；
3)對較長時間停運，重(zhòng)新起動時沒有手動盤車，摩擦副因粘連而扯壞密封面；
4)介質中腐蝕性、聚合性、結膠性物質(zhì)增多；
5)環境溫度急劇變化等。